Gemba Walk : définition et comment le mettre en place ?

Le Gemba Walk, souvent traduit par « marche Gemba » ou « tournée Gemba », est une méthode fondamentale du Lean Management, une philosophie de gestion axée sur l’amélioration continue des processus et l’élimination des gaspillages. Son nom provient du terme japonais « Gemba » (現場), qui signifie littéralement « l’endroit réel » ou « le lieu où les faits se produisent ».

C’est une pratique simple mais puissante pour améliorer l’efficacité et la qualité au sein d’une organisation. Mais qu’est-ce que le Gemba Walk exactement, et comment le mettre en œuvre efficacement ?

Qu’est-ce que le Gemba Walk ? Définition :

Le Gemba Walk, une pratique fondamentale du Lean Management, consiste en une observation directe et méthodique des processus de travail sur le terrain, là où la valeur est réellement créée.

Il s’agit d’une démarche proactive qui implique de se rendre physiquement sur le lieu de travail (atelier, bureau, entrepôt, magasin, etc.) afin d’observer les activités en cours, d’interagir avec les employés et de recueillir des informations de première main sur le processus.

Et le Safety Gemba Walk ?

Le Safety Gemba Walk, une extension du Gemba Walk traditionnel, se concentre spécifiquement sur l’observation des conditions de sécurité sur le lieu de travail. Cette démarche permet d’identifier et de corriger les risques potentiels avant qu’ils ne se transforment en accidents.

L’objectif principal du Safety Gemba Walk est de créer un environnement de travail plus sûr en impliquant activement les employés dans la détection et la résolution des problèmes de sécurité. En se rendant sur le terrain, les managers peuvent observer les pratiques de travail et évaluer l’efficacité des mesures existantes.

Pourquoi mettre en place le Gemba Walk ?

1 Le Gemba Walk participe au bon fonctionnement de l’atelier !

Il instaure une culture d’amélioration continue en encourageant l’observation et la résolution des problèmes à leur source. En se plongeant dans le quotidien des opérations, il devient plus aisé de repérer les gaspillages, ces fameux « Muda », qu’il s’agisse de temps perdu, de ressources mal employées ou de mouvements superflus.

De plus, cette approche renforce la communication entre les managers et les employés, favorisant ainsi la collaboration et l’engagement. Enfin, le Gemba Walk offre une compréhension approfondie des processus, permettant aux managers de saisir les défis rencontrés par les équipes sur le terrain.

2 Mieux comprendre le terrain

Le Gemba Walk ne doit pas être un simple acte de présence du responsable. Certes, il peut être important pour les employés de savoir que leur manager prend le temps de se déplacer pour s’intéresser à la production, mais le plus important est d’avoir un manager qui implique ses équipes dans l’amélioration de l’atelier.

Pendant son « tour de terrain », le marcheur (walk) se familiarise davantage avec les spécificités et les événements dans l’atelier : les outils, les machines, les processus, les relations entre les acteurs…

3 Gagner en proximité avec ses équipes

Le Gemba Walk n’est pas un simple audit. Au contraire, le manager regroupe l’ensemble des équipes pour échanger et trouver ensemble les moyens de résoudre les problèmes et d’améliorer les processus. L’apport et le rôle des équipes dans cette démarche est considérable : c’est eux qui rapportent les problèmes et qui les résolvent.

Ils doivent donc se sentir à l’aise, en confiance, force de proposition, prêt à apporter du changement pour gagner en agilité.

Le Gemba Walk favorise la communication et le travail en équipe. L’entreprise doit mobiliser tous les moyens pour permettre la communication ascendante, descendante et transversale.

4 Entrer dans une démarche Lean Manufacturing

Le Gemba Walk ne se termine pas à la fin du tour dans l’atelier ! Le manager doit analyser les observations afin d’en tirer des conclusions utiles. Il doit aussi s’assurer que les actions mises en place soient correctement appliquées. Tout cela participe à la réussite du Lean Manufacturing, pour garantir une efficacité optimale.

Gemba Walk, comment mener la démarche ?

Pour mener un Gemba Walk efficace, une préparation minutieuse est essentielle. Il convient de définir l’objectif de la démarche, qu’il s’agisse d’observer un processus spécifique ou de résoudre un problème particulier, et de préparer une liste de questions pertinentes à poser aux employés. Une fois sur le Gemba, l’observation attentive des processus en cours est primordiale, en évitant d’interrompre les équipes, sauf pour poser des questions éclairantes. La prise de notes détaillées sur les observations et les problèmes rencontrés est également cruciale.

L’interaction avec les employés est une étape clé du Gemba Walk. Il est important d’échanger avec eux pour comprendre leurs points de vue et leurs suggestions, en pratiquant une écoute active et en posant des questions ouvertes pour encourager la discussion. L’analyse des données recueillies permet d’identifier les causes profondes des problèmes et d’élaborer un plan d’action pour mettre en œuvre les améliorations nécessaires. Un suivi rigoureux des actions et la mesure des résultats garantissent l’efficacité de la démarch

Pour résumer, il y a donc 4 grandes étapes dans la démarche Gemba Walk :

• Préparation
  S’informer sur la production (contexte, process…), définir le thème et les objectifs, préparer le guide d’entretien
• Évaluation
  Marcher dans l’atelier à la rencontre des acteurs, questionner les acteurs pour collecter des informations
• Analyse
  Trier et classer les observations par catégories, mettre en commun les observations et échanger dans le cadre d’un AIC
• Actions
  Mettre en place des actions dans une démarche PDCA, évaluer et suivre les actions (KPI)

Exemple de Gemba Walk

1 Gemba Walk axé sur la réduction des temps d’arrêt machine

• Contexte : Une usine de production automobile constate des temps d’arrêt machine fréquents sur une ligne d’assemblage critique, entraînant des retards de production et une baisse de la productivité des équipes.
• Déroulement :
  • Le responsable de production, accompagné d’un technicien de maintenance, se rend sur la ligne d’assemblage pendant les heures de production.
  • Ils observent le fonctionnement des machines, en notant les incidents, les arrêts et les micro-arrêts.
  • Ils interrogent les opérateurs sur les problèmes rencontrés, les causes possibles des arrêts et les interventions effectuées.
  • Ils examinent les registres de maintenance, les alarmes et les indicateurs de performance des machines.
  • Ils analysent les flux de matériaux, les outils utilisés et les procédures de travail.
• Résultats :
  • Identification des causes profondes des temps d’arrêt : problèmes de lubrification, usure des pièces, erreurs de réglage, manque de formation des opérateurs.
  • Mise en place d’un plan d’action : maintenance préventive renforcée, formation des opérateurs, amélioration des procédures de réglage, remplacement des pièces usées.
  • Suivi des résultats : réduction significative des temps d’arrêt, augmentation de la disponibilité des machines, amélioration de la productivité.

2 Gemba Walk axé sur l’amélioration de la qualité des produits

• Contexte : Une usine de fabrication de composants électroniques constate un taux de défauts élevé sur une ligne de production, entraînant des coûts de retouche et des réclamations clients.
• Déroulement :
  • Le responsable qualité, accompagné d’un opérateur qualifié, se rend sur la ligne de production voir les équipes.
  • Ils observent le processus de fabrication, en examinant les points de contrôle qualité, les outils de mesure et les procédures de contrôle.
  • Ils analysent les échantillons de produits défectueux, en identifiant les types de défauts et les causes possibles.
  • Ils interrogent les opérateurs sur les difficultés rencontrées, les suggestions d’amélioration et les problèmes de communication.
  • Ils examinent les données de contrôle qualité, les rapports d’inspection et les statistiques de défauts.
• Résultats :
  • Identification des causes profondes des défauts : problèmes de réglage des machines, variations des matières premières, erreurs de manipulation, manque de formation des opérateurs.
  • Mise en place d’un plan d’action : amélioration des procédures de contrôle, formation des opérateurs, mise en place de cartes de contrôle statistique, collaboration avec les fournisseurs.
  • Suivi des résultats : réduction significative du taux de défauts, amélioration de la qualité des produits, diminution des coûts de retouche.

Conclusion

Plusieurs méthodologies et outils peuvent être utilisés lors d’un Gemba Walk, tels que les 5 pourquoi pour identifier les causes profondes des problèmes, le VSM (Value Stream Mapping) pour cartographier les flux de valeur, et le PDCA (Plan-Do-Check-Act) pour assurer l’amélioration continue.

Le Gemba Walk est un outil puissant pour les organisations qui aspirent à l’excellence. En se rendant sur le terrain, en observant les processus et en interagissant avec les équipes, les managers peuvent identifier les opportunités d’amélioration et mettre en œuvre des actions concrètes pour optimiser leurs opérations.