11 mai 2021

Transformer l’atelier pour optimiser la production

Vous le savez tous, sans informatique dans l’atelier, le papier est omniprésent pour piloter, pour suivre, pour animer et pour gérer.

1. Pour piloter : de nombreux documents sont imprimés depuis l’ERP et d’autres systèmes pour être distribués dans l’atelier : bon de travail, documentation technique, dossier d’OF.

2. Pour suivre : les opérateurs déclarent manuellement leur production sur des documents : relevés de temps, de quantité, fiches de qualité, fiches d’incidents, causes des arrêts, déclaration de consommation. Pourtant, les opérateurs sont payés pour produire, non pas pour faire des tâches administratives à non-valeur ajoutée.

3. Pour animer : les managers ont besoin de données pour animer leurs réunions d’équipe notamment lors des point AIC. Pour cela, il faut collecter les fiches papiers, les consolider souvent sous Excel, pour calculer les indicateurs clés de productivité et de performance. Puis il faut reporter toutes ces informations sur les tableaux flash d’animation. Collecte, consolidation manuelle, calcul… autant de tâches supplémentaires pour les équipes qui n’apportent pas de valeur.

4. Pour gérer : la plupart de ces données doivent être ressaisie dans l’ERP, pour clore les OF notamment, suivre les stocks… On étudie les temps passés, les consommations, les quantités produites, les résultats… Toutes des actions manuelles qui consomment beaucoup de temps et peuvent être remplacées.

Avec le logiciel MES, les échanges sont fluidifiés en temps réel : pourquoi ?

Il distribue les données de gestion dans l’atelier depuis l’ERP. Il collecte les informations du terrain (produits, rebuts, qualification des arrêts…) par connexion directe aux équipements et par des terminaux fixes ou mobiles auprès des opérateurs.

Une fois les données à disposition, il les consolide pour les mettre à disposition des acteurs de la production en temps réel. D’abord pour l’opérateur au pied de son poste, il peut suivre sa cadence de production en temps réel et être alerté en cas d’aléas. Ensuite pour le manager : il peut réagir et anticiper les aléas plutôt que constater et mettre des actions correctives à posteriori.

Bref, le MES simplifie le travail des tous les acteurs de la production.

 

témoignage logiciel MES domis somfy

 

Garantir une continuité numérique

Le rôle du logiciel MES est de garantir la véracité de la donnée tout au long du flux industriel, malgré les nombreux échanges et transferts qui existent partout dans l’usine : on appelle cela la continuité numérique.

Dans la cartographie du système d’information industriel (SSI), on distingue différents systèmes applicatifs (souvent des logiciels) qui répondent à des besoins précis : ERP (gestion globale), PLM (gestion des produits), WMS (logistique), GMAO (maintenance)… Au cœur de l’atelier, le seul système qui se focalise uniquement sur les problématiques des acteurs opérationnels est le MES.

Comment ces logiciels interagissent-ils avec le logiciel MES ? 4 cas opérationnels :

1. L’ERP, en charge de la gestion globale de l’usine, va « redescendre » au MES les OF, les références et les quantités à produire. De son côté, le MES va suivre l’exécution de la production auprès des opérateurs et des équipements. Il transmettra à l’ERP les résultats de production (temps, quantité, consommation…)

2. Le PLM transmet au MES les données techniques liées aux produits : modes opératoires, documentation, nomenclature théorique… en retour le MES lui renvoie les données de l’exécution : nomenclature réelle, déroulé de l’exécution. De son côté, le PLM pourra effectuer des mises à jour auprès de l’ERP (nomenclature, gestion du changement, gamme…)

3. La GMAO reçoit les données de production collectées et consolidées par le MES. La GMAO va ainsi gérer les besoins et les interventions de maintenance de manière à assurer une continuité numérique et garantir une bonne collaboration production et maintenance. De son côté, le logiciel MES se base sur les plans de maintenance de la GMAO pour alerter les équipes maintenance au bon moment. Par son ordonnancement connecté, le MES peut informer de manière précise les équipes sur leurs créneaux d’intervention ou de correction des pannes.

4. Avec le WMS, le MES renvoi l’information de fabrication du produit fini pour une entrée en stock dans l’entrepôt par exemple. Le WMS prendra quant à lui le relai sur la partie management et optimisation des stocks dans l’entrepôt.

Bref, le MES est au cœur du système numérique industriel.

 

Digitaliser l’analyse de la performance

Le logiciel MES digitalise, simplifie, fluidifie les échanges dans l’atelier : dans quel objectif ?

Le calcul d’indicateurs comme le TRS est essentiel pour faciliter le suivi de production. Il indique la productivité d’un atelier, d’un équipement, d’un opérateur… en prenant en compte trois composantes : la disponibilité des produits, la performance (machine ou opérateur), et la qualité.

Traditionnellement, les informations de production (quantité, temps d’arrêts…) sont relevées manuellement et a postériori. Elles sont souvent entachés d’erreur car leur renseignement constitue une charge supplémentaire pour les opérateurs. Les managers doivent saisir ces informations dans des tableaux Excel, faire des calculs, en vérifier l’exactitude.

De fait, les résultats parviennent en différé : l’équipe où le problème est survenu n’est plus présente. Il faudra attendre peut-être la semaine suivante pour essayer de comprendre les causes, et tenter d’y remédier.

Le MES va fournir en temps réel les informations d’arrêts ou de problèmes qualité, ce qui va permettre de réagir tout de suite en cas de problème, ou au moins de le comprendre. Des actions correctives vont pouvoir être mises en place dans les prochaines heures.

Les résultats ne sont pas sous forme papier, mais en base de données. Il est facile de comparer les résultats à ceux des semaines précédentes et d’en tirer les enseignements. L’industriel dispose d’une mine d’informations qui pourra l’aider dans l’amélioration continue de la production.

Bref, le MES optimise la performance globale de l’usine.