20 juillet 2021

1. Le suivi du TRS

La productivité d’un atelier de production ou d’une ligne de conditionnement se mesure en utilisant des indicateurs normés (TRS, TRG, TRE).  Ces indicateurs de performance (KPI) permettent de visualiser de manière synthétique toutes les données de production collectées auprès des opérateurs et/ou directement sur les machines, pour évaluer la performance en temps réel.

Un seul moyen efficace pour suivre de façon simple et fiable le TRS : le logiciel MES. Comment ? Tout simplement grâce aux technologies qu’utilise le MES pour collecter les données auprès des machines et des opérateurs afin de les consolider et les afficher en temps réel sous forme d’indicateurs (jauge, diagramme, évolution…).

 

2. La méthode 5S

La méthode japonaise 5S a pour objectif de construire un environnement de production fonctionnel et organisé pour optimiser les conditions de travail.

Avec le logiciel MES, le responsable amélioration continue est accompagné sur ses chantiers 5S. Après la définition des actions, chaque équipe dispose de consignes/checklist à réaliser. Le manager peut contrôler et auditer les tâches 5S réalisées et attribuer des notes.

 

3. LE SMED

La démarche SMED (Single Minute Exchange of Die = Changement rapide d’outil) propose une approche formalisée pour réduire la durée de changement (référence, outil…) et la faire évoluer au plus juste. Le plus souvent, on va mesurer la durée de l’arrêt depuis la dernière pièce produite d’une série à la première pièce conforme de la nouvelle série. L’objectif est de mieux comprendre ce qu’il se passe dans l’atelier pour l’anticiper et réduire le temps des tâches à réaliser pendant l’arrêt.

Les cas d’application dans l’industrie sont nombreux : changement de moule sur une presse, changement de médicament conditionné sur une ligne pharmaceutique, … Le chantier SMED définit la cible. Le logiciel MES mesure le temps de changement, avec un suivi des états et des pièces de réglages. Il positionne en pourcentage l’objectif en temps réel par rapport au changement en cours, et propose des tableaux de bord dédiés pour accompagner le manager.

 

4. L’automaintenance

Composante de la Total Productive Maintenance (TPM), l’automaintenance est une maintenance préventive et périodique de premier niveau, réalisée généralement par l’opérateur au cours de sa production. Dans un processus d’automaintenance, l’opérateur réalise diverses tâches en autonomie (nettoyage de la machine, lubrification, resserrage…) pour prévenir la panne. Il joue un rôle de pré-diagnostiqueur auprès des équipes de maintenance. L’opérateur se voit impliqué, intéressé, et responsabilisé dans ses tâches. Ils disposent d’une meilleure connaissance de sa machine, ce qui diminue considérablement les accidents.

Avec le logiciel MES, le déclenchement des maintenances préventives s’automatise. Les opérateurs sont alertés visuellement et guidés dans les interventions à réaliser. La déclaration de maintenance est simplifiée. En cas de panne, l’opérateur peut envoyer un diagnostic directement à la maintenance, avec la description du problème et une photo associée.

 

5. Le management visuel

Le management visuel est un outil qui s’imbrique dans une démarche globale d’amélioration continue et de pilotage de la performance. Son objectif est de définir, à l’aide d’outils visuels, un meilleur environnement de travail. Le principe de base du management visuel est l’apport d’informations utiles pour les opérateurs mais aussi pour les managers. Ces informations doivent être concises et mises à disposition au bon moment. L’objectif est d’informer en temps réel pour prendre de bonnes décisions. Sur différents types de support, le management visuel agit pour faciliter la compréhension des informations même dans un domaine qui n’est pas familier pour tout le monde (sécurité, performance industrielle…).

Les modules fonctionnels du logiciel MES doivent disposer d’une interface graphique conçue selon les principes du management visuel. Le logiciel peut notamment proposer des tableaux flash (acquisition automatiques) pour l’AIC. Ces points d’information quotidien sont animés par le manager sur différents thèmes : performance, sécurité… On peut aussi trouver dans l’atelier des affichages TV avec des indicateurs graphiques : animation automatique par des graphiques, des couleurs ROUGE/VERT, des pictogrammes d’alertes visuels, la position en % de l’objectif…

 

6. Le poka yoke

Poka-Yoke est un terme japonais que l’on peut traduire en français par « prévention d’erreur » ou plus simplement « détrompeur ». Cette méthode impose l’esprit de qualité au cœur de l’usine, avec la volonté de mettre en place tous les moyens pour obtenir le résultat attendu du « premier coup ».

Le logiciel MES accompagne les acteurs dans leurs activités de production. Instructions visuels, guidage, détrompage, alerte : tout est pensé, tout est fait pour qu’il puisse évoluer dans de bonnes conditions et avec les meilleurs outils. Ce n’est pas un outil de pression, mais une véritable aide !

 

Lean Manufacturing